橡胶硫化机中胶体发黄的原因

       橡胶硫化过程中，发生胶体发黄的现象，其实是指橡胶黄化或老化现象。这种现象很常见，经常发生在不同温度、湿度，化学物质接触等一系列因素的影响下。橡胶材料的黄化主要来源于化学反应、热老化等因素，具体来说，其原因如下：

1.氧化反应

       橡胶硫化机中橡胶与氧气接触，会发生氧化反应，将橡胶内部的分子链进行断裂，从而导致其黄化。这些气体可能源于生产过程中使用的乳液或者固化气氛，气体分子在橡胶中汇聚，与其中的微量元素和分子链发生化学反应，产生黄化现象。

2.热老化

       热老化源于橡胶材料在高温下的热分解，使其分子链发生变化，随着时间的推移，会变硬、变脆、变黄，甚至变形裂开。在橡胶硫化机中，高温是橡胶黄化的主要原因之一。特别是在夏季，温度高湿度大，橡胶难以“透气”，因此黄化速度变得更快。

3.光氧化反应

       光氧化反应是指光照条件下，橡胶中的氧气分子与不饱和等电位的橡胶链发生短链反应，从而使橡胶变硬、变脆和变黄。因此，在硫化时需要注意防止过多的阳光直射和长时间的紫外线照射，避免光氧化反应的发生。

4.化学酸碱反应

       当橡胶材料暴露于一些酸、碱等强化学性质介质内时，橡胶分子链可能会发生酸碱反应，机械性能和结构受到损害，从而引起黄化。因此，在生产中也要尽可能避免橡胶材料与强酸、强碱等介质接触。

       综上所述，在橡胶硫化机生产过程中，应严格控制橡胶材料与空气、温度、湿度和化学介质的接触，避免发生黄化和老化现象。同时，也要注意橡胶材料的储存环境和质量，以确保生产中获得更佳的成果。